Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 [ 5 ] 6 7


Рис. 57. Проверка правильности подбора поршневого пальца к втулке верхней головки шатуна

нижней и верхней головок шатуна. При отсутствии существенн1х механических повреждений мелкие забоины и вмятине! следует аккуратно зачистить. При наличии значительн1х механических повреждений или тре-шин шатун подлежит замене. Болты шатуна не должна: иметь даже незначительн1х следов вытягивания; по всей цилиндрической поверхности болта размер должен быть одинаковым.

Резьба шатунного болта не должна иметь вмятин и следов срыва. Постановка болта шатуна для дальнейшей работы даже с незначительн1ми повреждениями не допускается, так как это может привести к обр1ву болта шатуна и вследствие этого к тяжелой аварии.

Подшипник верхней головки шатуна представляет собой бронзовую втулку из ленты толщиной 1 мм. Износостойкость ее, как правило, высокая, и потребность в замене даже при капитальном ремонте возникает редко. Однако в аварийнгх случаях при наличии прихватов или задиров втулку выпрессов1вают и заменяют новой. В запасн1е части поставляют заготовку из ленты, которую запрессов1вают в верхнюю головку шатуна, а затем проглаживают гладкой брошью в размер 19,855.. . 19,865 мм. Ст1к втулки располагают справа, глядя на лицевую сторону стержня шатуна (где нанесен номер детали). Затем сверлят отверстие диаметром 4 мм для подвода масла и разверт1вают втулку в размер 201л л л (нецилиндричность не более 0,0025 мм, разностенность втулки не более 0,2 мм) ; с торцов втулки снимают фаску 1х45°.

Параллельность оси верхней и нижней голорок шатуна удобно проверять на приспособлении, показанном на рис. 58. Непараллельность осей допускается не более 0,04 мм на длийе 100 мм. При необходимости можно при помощи опоры 4 произвести рихтовку, шатуна.

При замене шатунов их подбирают так, чтобы по массе шатуны одного двигателя не отличались друг от друга более чем на 10 г. По массе шатуны разбиты на четыре группы, цвет маркировки группы наносится на крышке шатуна (см. рис. 8) :

красн1й............................ 392. ..402 г желт1й................л............402. . .412 " зелен1й.............................412. .

.422 " бел1й..............................422. . .432 "


Рис. 58. Приспособление для контроля и рихтовки шатунов: / - оправка; 2 - шайба; 3 - зажимная рукоятка; 4 - опора; 5 - шаблон; 6 - направляющая втулка

Проверка и замена вкладышей коренных и шатунных подшипников. При решении вопроса о необходимости замены вкладышей подшипников следует иметь в виду, что диаметральный износ вкладышей и шеек коленчатого вала не всегда служит определяющим критерием. В процессе работы двигателя в антифрикционный слой вкладышей вкрапливается значительное количество твердых частиц (продуктов износа деталей, абразивных частиц, засасываемых в цилиндры двигателя с воздухом и т. п.) . Поэтому такие вкладыши, имея часто незначительный диаметральный износ, способны вызвать в дальнейшем ускоренный и усиленный износ шеек коленчатого вала. Следует также учитывать, что шатунные подшипники работают в более тяжелых условиях, чем коренные. Интенсивность их износа несколько превышает интенсивность износа коренных подшипников. Таким образом, к решению вопроса о замене вклад1шей необходим дифференцированн1й подход в отношении коренных и шатунных подшипников. Во всех случаях удовлетворительного состояния поверхности вкладышей коренных подшипников критерием необходимости их замены служит величина диаметрального зазора в подшипнике.

При оценке состояния вкладышей осмотром следует иметь в виду, что поверхность антифрикционного слоя считается удовлетворительной, если на ней нет за-диров, выкрашиваний антифрикционного сплава и вдавленных в сплав инородных материалов.

Для замене! изношенн1х или поврежденн1х вклад1шей в запасн1е части поставляются вклад1ши коренных и шатунных подшипников номинального и двух ремонтных размеров. Вкладыши ремонтного размера отличаются от вкладышей номинального размера уменьшенными на 0,25 и 0,5 мм внутренними диаметрами. Коренн1е и шатунн1е подшипники ремонтн1х размеров устанавливают только после перешлифовки шеек коленчатого вала. Коренн1е подшипники рекомендуется менять все одновременно, чтобы избежать повышенного прогиба коленчатого вала. При замене коренных подшипников необходимо проследить за правильной установкой вкладышей, совпадением отверстий для подвода смазки и др.

После замены вкладышей как с одновременной перешлифовкой шеек коленчатого вала, так и без нее следует обязательно проверить диаметральный зазор в каждом подшипнике (это можно сделать измерением шейки коленчатого вала, вкладышей (в паре) данного подшипника и подшипников с последующими несложными расчетами) . Тем самым проверяется правильность выбора вкладышей и подшипников.

Диаметр нижней головки шатуна измеряют при вложенных вкладышах и затянутых с необходимым усилием болтов крышки шатуна. Диаметры коренных подшипников замеряют в запрессованном (в переднюю и собранную среднюю опору) виде.

Диаметральн1е зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками должна: быть 0,030.. .0,135 мм для коренн1х подшипников и 0,026. . .0,071 мм для шатуннгх (см. прил. 2) . Еслив результате перешлифовки диаметры шеек коленчатого вала уменьшены и вкладыши ремонтных размеров окажутся непригодными, то необходимо собрать двигатель с новым валом. Для такого случая в запасные части поставляется комплект, состоящий из коленчатого вала, маховика без сцепления и корпуса центрифуги, сбалансированный динамически (допустимый дисбаланс не более 15 гс-см)

Тонкостенные сменные вкладыши шатунных подшипников коленчатого вала изготовлены с высокой точностью. Требуемая величина диаметрального зазора в подшипнике обеспечивается только надлежащими диаметрами шеек коленчатого вала, получаемых при перешлифовке. Поэтому вкладыши при ремонте двигателя заменяют без каких-либо подгоночных операций и только попарно. Замена одного вкладыша из пары не допускается.

Из сказанного также следует, что для получения требуемого диаметрального зазора в подшипнике запрещается спиливать или пришабривать стыки вкладышей или крышек подшипников, а также устанавливать прокладки между вкладышем и его постелью.

Невыполнение этих указаний приведет к тому, что будет нарушена правильность геометрической формы подшипников, ухудшится теплоотвод от них, и вкладыши быстро откажут в работе.

Проверка состояния коленчатого вала. Снятый с двигателя коленчатый вал (см. рис. 9) нужно тщательно промыть, обратив внимание на очистку внутренних масляных полостей, и продуть их сжатым воз духом. Затем необходимо осмотреть состояние коренных и шатунных шеек коленчатого вала на отсутствие грубых рисок, натиров, следов прихвата или повышенного износа, проверить также состояние штифтов, фиксирующих положение маховика (они не должны быть деформированы) , нет ли трещин на торце коленчатого вала у основания штифтов, какова сохранность резьбы под болт маховика и болт крепления корпуса центрифуги.

При удовлетворительном состоянии коленчатого вала по результатам осмотра его годность к дальнейшей эксплуатации определяют замером коренн1х и шатунн1х шеек. Шейки коленчатого вада замеряются в двух взаимно перпендикулярн1х плоскостях по двум поясам на расстоянии 1,5. . .2 мм от галтелей. Полученн1е размеры сопоставляют с размерами коренных и шатунных подшипников. Если зазоры в коренных подшипниках не более 0,15 мм, а овальность и конусность шеек не превышают 0,02 (овальность и конусность шеек нового коленчатого вала не более 0,01 мм), коленчатый вал может быть оставлен для дальнейшей эксплуатации со старыми подшипниками. О критериях замены вкладышей коренных и шатунных подшипников было указано в1ше (см. разд. "Проверка и замена вкла-д1шей кореннгх и шатуннгх подшипников) .

Если зазоры в коренных подшипниках близки к предельно допустимым, но размеры коренных шеек не менее 49,92, шатунн1х - 44,88 мм (износ в пределах 0,06. . .0,08 мм), коленчат1й вал может быть оставлен дл: я дальнейшей эксплуатации с новыми коренными и шатунными подшипниками номинального размера. При износе коренных шеек коленчатого вала до размера 49,92 мм, шатунных шеек до размера менее 44,88 мм или



при существенн1х неисправностях по визуальному осмотру коленчат1й вал подлежит замене или ремонту.

Ремонт коленчатого вала заключается в перешлифовке кореннгх и шатунн1х шеек с уменьшением диаметра на 0,25 или 0,5 мм против номинального (табл. 4) .

При этом коренн1е и шатунные шейки допускается обрабат1вать каждую в отдельности в зависимости от повреждений под необходим1й ремонтн1й размер. Размер между щеками шатунн1х шеек необходимо выдерживать 21*о? мм, радиус галтелей для коренн1х и шатунн1х шеек 2,0лл мм. После обработки все каналы нужно очистить отстружки и промыть.

Обработанн1е шейки коленчатого вала должна: удовлетворять следующим условиям: овальность и конусность всех коренных и шатунных шеек не должны превышать 0,010 мм; шероховатость поверхности должна быть не более 0,20 мкм; непараллельность осей шатуннгх шеек осям кореннгх шеек - не более 0,01 мм на длине шейки. При установке на крайних коренных шей-ках биение средней коренной шейки не должна превышать 0,02 мм.

Таблица 4

Ремонтные уменьшения коренных

Диаметр шеек коленчатого вала

и после ремонта, мм

коренных шатунных

Р1 (-0,25) Р 2 (-0,50)

49,75±0,01 44,75„„л 49,б±0,01

Л0.Л

Проверка состояния маховика заключается в проверке прилегания ведомого диска сцепления, ступицы, зубчатого олода и отверстий под штифта: маховика (см. рис. 9).

Плоскость прилегания ведомого диска не должна иметь рисок и задиров. Незначительн1е риски удаляются шлифованием, шероховатость поверхности не должна превышать 0,63 мкм, биение указанной плоскости в сборе с коленчатым валом не более 0,15 мм на крайних точках. Ступицу маховика при наличии задиров или следов выработки на наружном диаметре нужно шлифовать. Диаметр ступицы после шлифовки должен быть не менее 57,8 мм, а шероховатость поверхности не более 0,20 мкм.ьиение на указанном диаметре в сборе с коленчатым валом должно быть не более 0,10 мм. При наличии трещин на ступице маховик следует заменить.

На зубчатом венце маховика не должно быть забоин, сколов зубьев и других повреждений. При наличии забоин и мелких сколов их следует зачистить, а при значительных повреждениях зубчатый венец следует заменить. Перед напрессовкой венец нужно нагреть до температуры 200. . .230 оС, а затем установить на маховик фаской на внутреннем диаметре и напрессовать его до упора. Если отверстия под штифты разбиты, перед снятием маховика нужно пометить взаимное положение маховика и коленчатого вала, а затем:

снять маховик, зачистить выпучины металла на ступице маховика в отверстиях под штифты;

установить маховик на коленчатый вал согласно нанесенным меткам и между имеющимися штифтами на диаметре 38 мм просверлить четыре отверстия диаметром 5,9 мм на глубину 16,5 мм и развернуть разверткой диаметром 6ллл мм на глубину 15 мм;

после этого снять маховик и развернуть четыре отверстия в маховике на диаметр 6ллл мм, а в коленчат1й вал запрессовать четыре штифта диаметром 6 мм, длиной 14,5 мм; утопание штифтов от плоскости ступицы маховика должно быть 0,5. . .1,0 мм.

В случае отсутствия меток и невозможности установить первоначальную установку маховика на коленчатом вале после указанного ремонта или замены маховика обязательно нужно произвести динамическую балансировку коленчатого вала с маховиком, как указано в разд. "Конструктивн1е особенности двигателя".

Проверка состояния манжет коленчатого вала. После длительной эксплуатации двигателя манжеты коленчатого вала требуют замены. В случае разборки двигателя с малым пробегом, но требующим снятия коленчатого вала, манжеты необходимо тщательно осмотреть. При наличии на рабочей кромке даже незначительных трещин или надрывов, следов отслоения от арматуры, затвердевания материала или деформации манжету следует заменить. При установке манжеты на перешлифованную ступицу или корпус центрифуги нужно укоротить ее пружину на 1 мм. После запрессовки манжеты рабочую кромку необходимо смазать смазкой № 158 или Литол-24.

Ремонт газораспределительного и балансирного механизмов

Газораспределительн1й и балансирн1й механизма: ремонтируют в случаях обнаружения неисправностей в их работе (возможные неисправности указаны в прил. 1), а также если при общей разборке двигателя выявлены повышенные износы, обгары, поломки или другие дефекты деталей.

Снятие и установка клапанов. Перед снятием клапанов рекомендуется пометить демонтированные головки цилиндров (левая и правая) и клапаны рисками или кернами, а также вывернуть свечи зажигания во избежание их повреждения. Для снятия необходимо проделать следующее:

сжав при помощи съемника (рис. 59) пружина: клапана, вынуть сухари и, постепенно отпуская пружин:, снять тарелку, стакан и пружину;

проверить, нет ли наклепа на стержне клапана в месте упора сухарей, мешающего выему клапана из направляющей втулки; при необходимости зачистить наклеп;

вынуть клапан из направляющей, таким же образом снять остальные клапаны, очистить их от нагара, лаковых отложений и промыть. Очистить седла клапанов, впускные и выпускные каналы головки цилиндров,

направляющие клапанов и промыть головки.


Рис. 59. Съемник пружин клапана:

1 - скоба; 2 - кольцевой упор; 3 - шток; 4 - планка; 5 - рычаг с кулачком

Проверить состояние клапанов, седел, направляющих втулок, пружин клапанов, стаканов, выполнить необходимый ремонт. На место клапаны устанавливаются в последовательности, обратной разборке.

Проверка состояния стержней клапанов и их направляющих втулок. Если по результатам осмотра нет оснований для выбраковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне) , то следует измерить стержни клапанов в двух плоскостях, по двум взаимно перпендикулярным направлениям (рис. 60, б) для определения их износа. Диаметр стержня нового выпускного клапана 6,923. . .6,938 мм, впускного - 6,945. . .6,960 мм (см. прил. 2) . Непрямолинейность стержня не более 0,01 мм на длине цилиндрической части. Если диаметр стержня клапана менее 6,90 мм, то такой клапан следует заменить.

При отсутствии обгара или облома направляющих втулок клапана нужно измерить диаметр отверстий втулок для суждения об их пригодности по износу. Измерения (рис. 60, а) производят в трех плоскостях по двум направлениям: параллельно и перпендикулярно оси коленчатого вала. Диаметр отверстия новой направляющей втулки клапана 6,992. . .7,020 мм. При износе втулки более 0,063 мм (диаметр более 7,083 мм) направляющую втулку следует заменить.

Может возникнуть необходимость в замене клапана и до достижения предельного размера стержня по износу в зависимости от зазора в сопряжении со втулкой. Зазор определяется по результатам произведеннгх за-




Рис. 60. Схема замера направляющей втулки клапана (д) и стержня клапана (б)

меров и должен быть не более 0,1 мм для впускного и 0,15 мм для выпускного клапанов (предельно допустимые зазоры в эксплуатации соответственно 0,15 и 0,20 мм). Замена направляющих втулок клапана. Для замены необходимо:

выпрессовать изношенную направляющую втулку клапана с помощью оправки и молотка или под прессом;

нагреть головку до температуры 190. . .210 °С и запрессовать в отверстие головки цилиндров новую направляющую втулку ремонтного размера - большую по наружному и меньшую по внутреннему диаметрам. Перед запрессовкой окунуть направляющую втулку в масло для двигателя. При запрессовке выдержать размер 15± 0,1 мм от верхнего торца втулки до плоскости головки .цилиндров (поверхность под шайбу пружина: клапана), пользуясь оправкой (рис. 61) ;

после запрессовки направляющей втулки напрессовать на втулку опорную шайбу 9 пружины (см. рис. 10) и развернуть внутренний диаметр втулки до получения номинального размера 6,992. . .7,020 мм;

проверить прямолинейность отверстия во втулке оправкой диаметром 6,977± 0,002 мм. Оправка должна свободно проходить на всю длину втулки. Отверстие должно иметь блестящую поверхность без кольцевых рисок и задиров.

Шлифовка фасок головок клапанов. Если на фасках головок клапанов имеются значительная выработка, раковины, небольшие участки прогара или другие повреждения, нарушающие плотность посадки клапанов к седлам, то для удаления их необходимо прошлифовать фаски. Следы точечной эрозии на рабочей фаске не являются основанием для шлифовки клапанов, если они не нарушают уплотнения.

Рабочие фаски клапанов шлифуют на специальных шлифовальных станках или на универсальном оборудовании с помощью суппортно-шлифовального приспособления под углом 45° к оси стержня. При шлифовании снимают минимальное количество металла, необходимое для того, чтобы вывести изъян.

После шлифования фаски необходимо проверить высоту цилиндрическогопояска головки клапанов: если эта высота окажется меньше 0,3 мм, то клапан следует заменить; при обнаружении погнутости стержня клапана его также следует заменить.

Проверяется также концентричность рабочей фаски клапана относительно его стержня на приспособлении с индикаторными головками (рис. 62) . Взаимное биение поверхности фаски относительно стержня клапана должно быть не более 0,025 мм.

Шлифовка фасок седел клапанов. Эту операцию выполняют при замене направляющих втулок клапана, а также при износе фасок и для восстановления концентричности фасок относительно отверстий в направляющих втулках.


Рис. 61. Оправка для запр. сссовки направляющих втулок клапанов :

1 - оправка; 2 - направляющая втулка клапана; 3 - направляющий штифт

Седла впускных и выпускных клапанов изготовлены из специального чугуна высокой твердости, поэтому их обрабатывают только шлифованием. Для шлифования применяют шлифовальную машинку с электриче-



0 1 2 3 4 [ 5 ] 6 7