Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 [ 20 ] 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

этого зазора шестерни следует заменить. Размеры деталей насоса и его привода указаны в прил. 2.

Проверяют щупом зазор между наружными диаметрами шестерен и расточками в корпусе насоса (рис. 67, б), который должен быть 0,035...0,063 мм. Этот зазор изменяется незначительно. Если зазор увеличится более чем на 0,10 мм, требуется заменить корпус насоса, а если необходимо, то и шестерни.

Проверяют зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса насоса (рис. 67, в). На новом насосе этот зазор равен 0. ..0,066 мм. Если зазор более 0,10 мм, необходимо притереть плоскость прилегания корпуса к крышке или заменить его. Проверяют зазор между ведомой шестерней и ее осью, который должен быть равен 0,022...0,051 мм (см. прил. 2) . При увеличении зазора более 0,10 мм заменяют наиболее изношенные или обе детали. Проверяют зазор между ведущим валиком и отверстием в корпусе насоса, который должен быть равен 0,018...0,050 мм. При увеличении зазора более 0,10 мм заменяют наиболее изношенную или обе детали.

Проверяют зазор между ведущим эаликом и отверстием в крышке насоса - монтажный зазор составляет 0,061...0,092 мм. При увеличении зазора более 0,15 мм заменяют наиболее изношенную или обе детали. Проверяют плотность запрессовки оси ведомой шестерни в отверстие корпуса насоса. При обнаружении ослабления посадки следует заменить корпус.

Собирают масляный насос в последовательности, обратной разборке. При этом устанавливают шестерни масляного насоса так, чтобы торец с фаской на зубцах был обращен в сторону корпуса. При необходимости заменяют бумажную прокладку толщиной 0,047.,.0,054 мм. Зазор между торцом шестерен и крышкой должен быть 0,047...0,120 мм. Этот зазор регулируют подбором толщины прокладки (при увеличенном зазоре резко падает подача масла масляным насосом). Проверяют легкость вращения валика масляного насоса.

После сборки проверяют давление, которое может обеспечить масляный насос на стенде. При частоте вращения ведущего валика 2000 об/мин давление смеси (75% индустриального масла И-20А и 25% керосина) должно быть не менее 3,5 кгс/см2. Подаваемую насосом смесь выпускают через отверстие диаметром 7 мм длиной 40 мм.

Проверка состояния редукционного клапана. Отвертывают пробку редукционного клапана (см. рис. 20), снимают прокладку, вынимают пружину и шарик. Детали и масляные каналы в корпусе масляного насоса промывают. Необходимо убедиться в плотности прилегания шарика к гнезду. При неплотной посадке легким ударом оправкой пристукивают шарик к гнезду. Проверяют пружину редукционного клапана на отсутствие натиров на витках и на упругость. Длина пружины в свободном состоянии должна быть 42 мм, а под нагрузкой

1,85...2,35 кгс-35,5 мм.

Собирают редукционный клапан в последовательности, обратной разборке. Редукционный клапан в процессе эксплуатации не требует регулировки.

При проверке на стенде редукционный клапан должен срабатывать (перепускать масло в полость картера двигателя) при давлении 5,5...7,5 кгс/см2. На двигателе при проверке давления манометром, установленным вместо датчика давления масла, редукционный клапан должен срабатывать (с учетом потерь в магистрали) при давлении не менее 2,5 кгс/см2.

Проверка состояния привода прерывателя-распределителя и масляного насоса. Проверяют состояние зубьев шестерни привода, при износе и сколе зубьев шестерню заменяют.

Рис. 68. Привод распределителя зажигания: 1 - корпус привода валика распределителя зажигания: 2 - валик привода распределителя зажигания; 3 - шестерня привода распределителя зажигания; 4 - штифт; 5 - упорная шайба; 6 - поводок распределителя; 7 - шпилька

Высверливают штифт 4 (только при необходимости замены шестерни или валика), крепящий шестерню 3 привода распределителя на валике привода, и снимают шестерню с валика (рис. 68). Проверяют зазор между валиком привода распределителя и корпусом, который, должен быть равен 0,016...0,054 мм. При увеличении зазора более 0,10 мм заменяют наиболее изношенную или обе детали.

При сборке привода следует отрегулировать зазор между упорной шайбой 5 и корпусом / в пределах 2,03...4,3 мм, при необходимости поставить две упорные шайбы. После сборки корпуса привода прерывателя-распределителя шестерня должна вращаться без заеданий от усилия руки.

Проверка состояния масляного радиатора. В процессе длительной эксплуатации пластинчатый масляный радиатор засоряется липкими составляющими масла, поэтому при разборке двигателя необходимо тщательно промыть и продуть масляную полость радиатора.

При необходимости приклеивают к радиатору новую войлочную прокладку клеем № 88 (ТУ 38.105.268-79).

Проверяют радиатор на отсутствие течи. Проверку герметичности выполняют в щелочном растворе с использованием воздуха под давлением 4,0...5,5 кгс/см2 в течение 20 с. Появление пузхрьков воздуха не допускается. При наличии течи радиатор следует подпаять мягким припоем. Если радиатор не продувается, его погружают в смесь, состоящую из 25% (по объему) ацетона и 75% бензина (лучше бензола), на 18 ч, затем продувают и просушивают при комнатной температуре. Если не удается очистить масляную полость радиатора указанным выше способом или устранить течь, то его следует заменить.




Проверка состояния уплотнительных колец масляного радиатора. Резиновые уплотнительные кольца в процессе эксплуатации от воздействия высоких температур и масла теряют упругость и твердеют. Потеря эластичности нарушает герметичность соединения. При затвердевании, наличии остаточной деформации, надрывов или трещин уплотнители следует заменить.

Проверка состояния центробежного маслоочистителя. Снятую крышку проверяют по износу ручья шкива и на отсутствие трещин и облома. При наличии трещин или облома или, если износ настолько велик, что ремень внутренней поверхностью соприкасается с внутренним диаметром ручья шкива, крышку следует заменить.

Проверяют ступицу корпуса центробежного маслоочистителя. При наличии задиров или следов выработки на наружном диаметре ступицы ее необходимо прошлифовать. Диаметр ступицы после шлифовки должен быть не менее 64,8-006 мм, а шероховатость поверхности не менее 0,63 мкм. Биение указанного диаметра ступицы в сборе с коленчатым валом должно быть не более 0,10 мм. При наличии трещин и облома, а также значительном износе ступицы корпуса его необходимо заменить. При замене корпуса следует иметь в виду, что он балансируется динамически в сборе с коленчатым валом, маховиком и сцеплением, допустимый дисбаланс комплекта не более 15 г- см. Если нет возможности провести балансировку с новым корпусом или поломка обнаружена на не разобранном двигателе и извлекать коленчатый вал преждевременно, можно ограничиваться съемом металла на новом корпусе аналогично тому, как это сделано на ранее стоявшем корпусе, сверив их затем по массе (разница в массе должна быть в пределах ±3 г).

Ремонт системы охлаждения

Проверка состояния вентилятора. Для проверки состояния деталей вентилятора его необходимо разобрать в следующем порядке (см. рис. 24):

отвернуть гайки 7 крепления шкива и колеса вентилятора, снять половинки 3 и 4 шкива с регулировочными шайбами 5 и с помощью съемника (рис. 69) - ступицу шкива и колесо вентилятора;

отвернуть винты (см. рис. 24), снять скобку 12 зажима проводов 13, отсоединить провода от зажимов и снять провода генератора; отвернуть болты 14, крепящие генератор к направляющему аппарату /, и вынуть генератор из направляющего аппарата вентиля-тооа.

Рис. 69. Съемник рабочего колеса вентилятора: 1 - рабочее колесо вентилятора; 2 - лапка; 3 - винт; 4 - втулка с маховиком; 5 - вороток

После разборки проверяют рабочее колесо вентилятора и направляющий аппарат на отсутствие забоин. Забоины зачищают. Рекомендуется также зачистить

шероховатости на лопастях рабочего колеса и лопатках в направляющем аппарате вентилятора.

Сборку вентилятора с генератором выполняют в обратной последовательности. Устанавливая рабочее колесо, следует обеспечить упор валу генератора с тем, чтобы не допустить осевых смещений и не повредить обмоток ротора. Радиальный зазор между рабочим колесом и направляющим аппаратом должен быть 0,4...0,585 мм.

Регулировка натяжения ремня привода вентилятора. Натяжение ремня регулируют перестановкой регулировочных шайб (рис. 70) с внутренней стороны передней половинки 7 шкива на наружную (13 шайб толщиной 0,5 мм). Перестановка одной шайбы с внутренней стороны половины шкива на наружную увеличивает длину ремня примерно на 2,6 мм.

После перестановки шайб и установки колпачка 5, проворачивая коленчатый вал (во избежание заклинивания ремня в ручье шкива вентилятора), затягивают гайку 3 (момент затяжки 5,5... 7 кгс- м). Натяжение ремня считается нормальным при его прогибе 15...22 мм от усилия 4 кгс, приложенного в середине между шкивами.

Проверка системы терморегулирования. При отказе в работе термосилового элемента 1 (см. рис. 25) его следует заменить.




Для этого необходимо снять крышку 7 отводящего кожуха и проверить систему рычагов. Они должны двигаться без заеданий. При необходимости отрегулировать; ввернуть регулировочный винт 3 в вилку 5 рычага на 2/3 длины и установить термосиловой элемент в скобу.

Для проверки термосилового элемента необходимо погрузить его в ванну с горячей водой на глубину 17...20 мм. Температура воды должна быть 90...95°С. При температуре 85°С в течение 5 мин ход штока термосилового элемента должен быть не менее 8 мм. При этом заслонка 7 будет перемещаться в верхнее положение, после нагрева в течение 5 мин заслонка 6 регулировочным винтом 3 устанавливается в верхнее положение, она должна иметь запас хода до упора В=5...25 мм.

Рис. 70. Устройство для натяжения ремня вентилятора: 1 - вал генератора, 2 - шпонка; 3 - гайка; 4 - шайба; 5 - нажимной колпачок; 6 - регулировочные шайбы; 7 - передняя половина шкива; 8 - ремень; 9 - задняя половина шкива

После остывания термосилового элемента до 35 °С заслонка должна опуститься в нижнее крайнее положение. При регулировке допускается зазор между крышкой 7 и заслонкой 6 не более 8 мм. Если ход заслонки окажется малым, необходимо сделать обжатие хвостовика термосилового элемента в средней части (Т==5...7 мм) на расстоянии 5 мм от края. После этого подрегулировать положение заслонки регулировочным винтом 3. Минимальная глубина ввертывания регулировочного винта в вилку рычага 5 заслонки 3 мм. Затем устанавливают на место крышку отводящего кожуха,

Ремонт системы питания

Проверка состояния топливного бака. Периодически топливный бак необходимо снимать и промывать. Для снятия бака отпускают на топливоза борной трубке хомут и снимают с трубки резиновый шланг. Отсоединяют от датчика уровня топлива провод. Затем

отпускают хомут (см. рис. 26) уплотнителя 12 и снимают с горловины пробку топливного бака. Отвертывают два болта / и приподнимают кверху хомуты 2. Смазывают верхнюю часть горловины бака мыльным раствором, после чего бак легко снимается с кузова.

Топливный бак требует ремонта в случае механических повреждений и загрязнений. При ремонте топливный бак промывают в 5%-ном растворе каустической соды с последующей трехкратной промывкой горячей водой.

Продукты коррозии удаляют травлением в 10%-ном растворе соляной кислоты. Бак после травления нейтрализуют 20%-ным раствором соды и промхвают горячей водой. Герметичность бака проверяют в ванне с водой воздухом при давлении 0,2 кгс/см в течение 3 мин. Трещины и другие повреждения бака наиболее просто и безопасно заделывать с помощью эпоксидных паст.

Проверка состояния топливопроводов. Для предотвращения подтекания топлива в соединительных штуцерах необходимо своевременно их подтягивать. Подтягивать следует осторожно, так как при чрезмерно сильной затяжке можно повредить резьбу и трубку. Если подтяжкой гаек не устраняется течь топлива, соединение разбирают и осматривают. При необходимости следует сильнее развальцевать конус трубки или заменить соответствующие детали крепления.

Повреждение топливных труб (смятие, изломы) устраняют удалением поврежденного участка с последующим соединением места стыка с помощью муфты или внахлестку. Места соединения пропаивают припоем для обеспечения герметичности.

Снятие, разборка, проверка и сборка топливного насоса. При разборке топливного насоса отсоединяют подводящий и отводящий топливопроводы от штуцеров топливного насоса, перекрыв предварительно доступ топлива из топливного бака. Снимают топливный насос, проставку, направляющую штанги со штангой привода насоса и прокладки топливного насоса. Проверяют целостность проставки и отсутствие люфта штанги привода в направляющей.

Отвертывают (см. рис. 27) винты крепления верхней части 5 корпуса топливного насоса к нижней части 13 и снимают верхнюю часть, предварительно пометив взаимное положение корпусов. Отвертывают болт крепления крышки 1, снимают уплотнительную шайбу, крышку и прокладку с сеткой фильтра. Промывают крышку и сетку. Проверяют, нет ли разрывов сетки, а также состояние впускного 4 и нагнетающего 25 клапанов в верхней части 5 корпуса насоса. При обнаружении повреждений заменяют верхнюю часть корпуса вместе с клапанами в сборе. Нажимают на верхнюю чашечку 6 диафрагмы 8 насоса и,

повертывая ее на 90°, выводят из паза балансира 14 шток диафрагмы, снимают диафрагму 8 в сборе со штоком и центральную пружину диафрагмы.

Проверяют диафрагму, устанавливают, нет ли порывов, трещин или других повреждений. При необходимости следует подтянуть гайку на штоке диафрагмы. При обнаружении повреждений заменяют




0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 [ 20 ] 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33